Gdańscy naukowcy opracowali w pełni biodegradowalny materiał do produkcji sztućców. Z kukurydzy i mąki ziemniaczanej

Decyzją Komisji Europejskiej już od 2021 roku w państwach UE nie będzie można używać plastikowych produktów jednorazowych, takich jak słomki, talerze, kubki, sztućce czy patyczki higieniczne. Nowe przepisy są impulsem nie tylko dla biznesu, ale i naukowców poszukujących materiałów mogących efektywnie zastąpić plastik. Jeden z nich opracowali właśnie naukowcy z Wydziału Chemicznego Politechniki Gdańskiej.

Samsung zrezygnuje z plastikowych opakowań, zastąpi je materiałami ekologicznymi

"Plastik" z ziemniaka

Innowacyjny materiał zawiera m.in. skrobię termoplastyczną z mąki ziemniaczanej, dodatki pochodzenia naturalnego oraz biopolimer polilaktyd (PLA), czyli rodzaj glukozy pozyskiwanej najczęściej z kukurydzy.

- Granulaty opracowanej przez nas skrobi i jej kompozycje z PLA to materiały termoplastyczne. Dlatego mogą być wykorzystane w produkcji wyrobów jednorazowych metodą formowania wtryskowego lub metodą wytłaczania. Te metody uznawane są za jedne z najtańszych i najszybszych w produkcji przedmiotów użytkowych z klasycznych tworzyw sztucznych. My przenosimy je do produkcji przedmiotów biodegradowalnych - mówi prof. Helena Janik, kierownik zespołu badawczego z Katedry Technologii Polimerów Wydziału Chemicznego PG.

Materiał opracował zespół w składzie: Agnieszka Haryńska, Paweł Szarlej, prof. Helena Janik, dr hab. Justyna Kucińska-Lipka oraz dr Maciej Sienkiewicz.

- Do naszych materiałów biopolimerowych, z których wytworzyć można jednorazowe sztućce i naczynia, wykorzystuje się łatwo dostępne surowce pochodzenia naturalnego lub surowce pozyskiwane z odnawialnych źródeł, co stanowi istotną przewagę nad stosowanymi powszechnie materiałami ropopochodnymi - opowiada prof. Helena Janik.

Technologią zainteresowała się już jedna z firm. Trwają właśnie testy produkcji sztućców na skalę przemysłową.

- Ze względu na zastąpienie części PLA przez znacznie tańszą skrobię termoplastyczną, finalna cena jednego kilograma naszej kompozycji jest niższa od czystego PLA o około 15 proc., a proces wdrożenia technologii do produkcji niezwykle prosty - wyjaśnia dr inż. Maciej Sienkiewicz, współtwórca technologii wytwarzania granulatu i jego wytłaczania.